油性切削油在使用中如何加強管理才能夠避免污染變質(zhì)，延長使用壽命?

切削油在使用經(jīng)常會出現(xiàn)：

1)因混入水份而引起潤滑性、防銹性下降。

2)因混入漏油使有效成分減少而費起性能降低。

3)微細(xì)切削、鐵粉、淤渣的堆積導(dǎo)致切削液的使用性能變差。

4)機床軸承部件和供液泵中使用的銅合金產(chǎn)生變黑、腐蝕。

產(chǎn)生以上污染該如何避免?

關(guān)于水分混入切削液，為了除去附著在工件和機床的水分，必須先用具有水置換性的防銹油和清洗油進行處理。混入少量水的油基切削液，可加熱蒸發(fā)，再用活性白土吸附并過濾，可重新使用，如切削性能下降，可適當(dāng)補充一些極壓添加劑，使可恢復(fù)原來的使用性能。

在油基切削液的管理上，要特別當(dāng)心漏油的混入。如果大量的潤滑油混入到油基切削液中，其添加劑的濃度就會降低，結(jié)果使其切削性能下降，刀具的耐用度縮短。液壓油的混入大都是由于密封不良所致，故只要檢查好密封裝置就能防止液壓油的混入。

切削液在使用過程中存在較大的問題是微細(xì)切屑、鑄鐵粉、淤渣等沉積在油箱內(nèi)加速切削油的劣化變質(zhì)，使油的黏度增高或生成膠狀物質(zhì)等。所以在切削過程中，不僅要除去大切屑，連細(xì)微粉也要定期清除，便可減輕切削液的污濁，延長切削液的使用壽命。

機床的軸承部件和供液泵中使用的銅合金產(chǎn)生變黑和腐蝕主要是使用含有活性硫系極壓添加劑的切削液引起，所以對有銅合金與切削液接觸的機床，應(yīng)選用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入礦油中生產(chǎn)的硫化切削液對銅合金的腐蝕嚴(yán)重，改用硫化脂肪油加入礦油中配制的硫化切削液，其活性度明顯下降，基本上對銅合金不產(chǎn)生腐蝕。